Nel 2026 le scarpe 3D diventano realtà industriale: Zellerfeld, PollyFab e altri offrono piattaforme produttive, design AI e materiali dedicati. Dal footwear su misura alle solette ortopediche, il settore abbandona la sperimentazione per modelli scalabili e personalizzazione digitale.

La stampa 3D SLS in Nylon 12 produce protesi pediatriche su misura in 8-10 ore. Il prototipo Pedi-Knee pesa 240g con flessione 0-120°. Workflow rapido e partnership clinico-industriali permettono di adattare i dispositivi alla crescita del bambino con iterazioni frequenti e costi sostenibili.

Per personalizzare in serie dispositivi indossabili servono quattro pilastri: architettura modulare, AI e scansioni biometriche per varianti ergonomiche, processi produttivi ibridi e integrazione digitale end-to-end. Manca uno e il sistema collassa.

Strutture 3D flessibili che diventano rigide: geometrie variabili, montanti asimmetrici e strutture limitatrici centrali permettono il passaggio controllato da flessibilità a rigidità, ottimizzabile con stampa 3D e materiali compositi.

Il mercato Metal AM nel 2026 supera i 6 miliardi con una svolta decisiva: per la prima volta i dati includono difesa e marittimo, rivelando dinamiche nascoste. Crescita solida, approccio basato sui dati reali e consolidamento verso applicazioni specializzate guideranno le strategie vincenti.

Automatizzare il post-processo della resina migliora precisione e ripetibilità. Un workflow modulare adatta ogni fase ai parametri specifici del materiale, riducendo errori e tempi manuali. L’integrazione tra stampante e stazioni di lavaggio/curing consente flussi certificati, tracciabili e scalabili, ideali per applicazioni professionali e biocompatibili.

Nuovo metodo brevettato per il controllo termico nella stampa 3D metallica riduce i tempi fino al 47% e previene i difetti causati dal surriscaldamento, migliorando qualità e ripetibilità.

L’additive manufacturing sta trasformando settori come aerospaziale e sanitario, dove geometrie complesse e personalizzazioni offrono vantaggi strutturali ed economici tangibili, confermando il meccanismo di distruzione creativa.

La biostampa 3D utilizza GelMA al 15% e LAP 0,5% per creare modelli tessutali precisi e riproducibili. La fotopolimerizzazione a 405 nm e la stampa a bassa/intermedia velocità garantiscono alta vitalità cellulare. L’uso di supporti viscoelastici come Pluronic permette geometrie complesse senza danni alle cellule. Sistemi modulari come MagMix integrano facilmente piattaforme esistenti, migliorando

L’ottimizzazione della produzione additiva richiede una visione olistica che includa non solo il tempo di stampa, ma anche le fasi di preparazione, aggregazione ordini e post-processing. Spesso trascurate, queste ultime rappresentano i veri colli di bottiglia. Per migliorare l’efficienza e ridurre i tempi di consegna da 3 giorni a 3 ore, è essenziale integrare l’intero flusso produttivo in un sist

Le resine fotopolimeriche di nuova generazione costano di più perché sono formulate per emulare proprietà di plastiche ingegneristiche come PP o TPU, con precisione chimica e controllo delle caratteristiche meccaniche. Non sono semplici liquidi: ogni resina è progettata per specifiche applicazioni, garantendo qualità, durabilità e performance simili allo stampaggio a iniezione. La differenza di pr

Un modello di intelligenza artificiale sviluppato da KIMS e Max Planck Institute predice le proprietà meccaniche dei componenti metallici prodotti con LPBF, analizzando la morfologia dei pori senza test distruttivi.