Salubrious porta i cuscini per carrozzine stampati in 3D nella produzione seriale con la Programmable Foam di Create It REAL
La tecnologia Programmable Foam sviluppata dalla danese Create It REAL compie un salto significativo: dalla personalizzazione di dispositivi ortopedici alla produzione seriale. L’azienda svedese Salubrious utilizza questa soluzione per la linea AireRx di cuscini per sedie a rotelle, dimostrando che strutture reticolari complesse in TPU possono essere standardizzate e prodotte in volumi compatibili con le gare sanitarie.
Il passaggio segna un cambio di paradigma per la manifattura additiva medicale. Non si tratta più solo di personalizzazione estrema, ma di utilizzare la stampa 3D per serie standardizzate dove la complessità interna non aumenta significativamente i costi.
Dalla personalizzazione alla serie: il percorso di Programmable Foam
*Create It REAL ha sviluppato negli anni una tecnologia che simula il comportamento delle schiume attraverso reticoli programmabili. Ora questa soluzione entra nella produzione di volumi reali.*
La Programmable Foam non è una vera schiuma espansa. È un metodo per generare strutture reticolari complesse tramite Fused Filament Fabrication in TPU termoplastico. Il materiale viene depositato seguendo pattern geometrici che simulano meccanicamente il comportamento di una schiuma.
La prima applicazione commerciale riguardava plantari ortotici personalizzati. Questi dispositivi richiedono una geometria precisa per adattarsi al piede di ogni paziente. La tecnologia permetteva di produrre piccoli lotti con geometrie uniche.
- Materiale monolitico: nessun incollaggio, nessun cambio materiale, nessun bordo rigido
- Design programmato: prestazioni consistenti garantite dal software
- Sostenibilità: basso spreco produttivo, maggiore durabilità, riutilizzo del materiale
AireRx: cuscini per carrozzine con zone a densità variabile
*La collaborazione tra Create It REAL e Salubrious ha prodotto una linea di cuscini che integra zone con diverse caratteristiche meccaniche in un unico componente stampato.*
Gli utenti di sedie a rotelle trascorrono molte ore seduti. Richiedono cuscini che prevengano problemi posturali e circolatori. I cuscini prodotti in massa offrono supporto generico, ma soluzioni personalizzate garantiscono benefici superiori.
La linea AireRx utilizza la Programmable Foam per creare zone con diversa cedevolezza all’interno dello stesso componente. Variando la geometria del reticolo e il percorso di deposizione, il TPU può generare regioni morbide per la ridistribuzione della pressione e altre più rigide per stabilità.
Tutto questo viene ottenuto senza assemblare strati di foam con densità differenti, colla o inserti. Il componente è continuo e monolitico.
Dal prototipo alla supply chain sanitaria
*Il progetto Salubrious dimostra che architetture complesse possono essere standardizzate e prodotte in volumi sufficienti per il mercato sanitario, incluse le gare regionali svedesi.*
La collaborazione tra le due aziende è iniziata diversi anni fa. L’obiettivo era sviluppare un processo di produzione seriale per i cuscini AireRx. Dopo aggiudicazioni ottenute tra fine 2025 e inizio 2026, la domanda per la gamma AireRx è cresciuta rapidamente.
Create It REAL afferma di aver aumentato la capacità produttiva mantenendo i requisiti di qualità del processo. Questo rappresenta una dimostrazione concreta che la produzione su larga scala di prodotti stampati in 3D è possibile.
La Programmable Foam utilizza Fused Filament Fabrication con TPU termoplastico. Il comportamento meccanico viene programmato attraverso la geometria del reticolo interno, non attraverso la chimica del materiale.
Implicazioni per la manifattura additiva medicale
*Il caso AireRx mostra un nuovo modello di utilizzo della stampa 3D: non solo per dispositivi unici, ma anche per serie standardizzate dove la complessità interna giustifica il processo additivo.*
Tradizionalmente, la stampa 3D medicale si concentra su dispositivi personalizzati dove ogni pezzo è diverso. Il progetto Salubrious dimostra che la stessa tecnologia può essere impiegata per prodotti standardizzati.
Il vantaggio sta nella complessità interna. Strutture reticolari con zone a densità variabile sarebbero difficili o impossibili da produrre con metodi tradizionali. Con la manifattura additiva, questa complessità non aumenta significativamente il costo del singolo pezzo.
La produzione è passata dal custom a volumi compatibili con le gare sanitarie. Questo apre scenari nuovi per l’additive manufacturing nel settore medicale, dove la standardizzazione non esclude la complessità geometrica.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Q&A
Cos'è la tecnologia Programmable Foam sviluppata da Create It REAL?
La Programmable Foam non è una schiuma espansa, ma un metodo che genera strutture reticolari complesse tramite Fused Filament Fabrication in TPU. Il materiale viene depositato seguendo pattern geometrici specifici per simulare meccanicamente il comportamento di una schiuma.
Qual è l'applicazione principale della linea AireRx di Salubrious?
La linea AireRx produce cuscini per sedie a rotelle progettati per prevenire problemi posturali e circolatori negli utenti che passano molte ore seduti. Questi cuscini integrano zone con diversa cedevolezza nello stesso componente monolitico.
Come vengono ottenute le diverse densità nei cuscini AireRx?
Le zone a densità variabile sono create modificando la geometria del reticolo e il percorso di deposizione del materiale durante la stampa 3D. Questo permette di avere regioni morbide per ridistribuire la pressione e altre più rigide per garantire stabilità senza assemblaggi.
Quali sono i vantaggi principali dell'uso della Programmable Foam rispetto ai cuscini tradizionali?
I vantaggi includono la natura monolitica del prodotto, che elimina la necessità di incollaggio o cambi di materiale, e l'assenza di bordi rigidi. Inoltre, il processo garantisce prestazioni consistenti grazie al design programmato e offre maggiore sostenibilità riducendo gli sprechi.
In che modo questo progetto cambia il paradigma della manifattura additiva medicale?
Il progetto segna il passaggio dalla sola personalizzazione estrema alla produzione seriale di dispositivi standardizzati con complessità interna. Dimostra che è possibile produrre volumi compatibili con le gare sanitarie senza che la complessità geometrica aumenti significativamente i costi.
