Salubrious lleva los cojines para sillas de ruedas impresos en 3D a la producción en serie con la Programmable Foam de Create It REAL
La tecnología Programmable Foam desarrollada por la danesa Create It REAL da un salto significativo: de la personalización de dispositivos ortopédicos a la producción en serie. La empresa sueca Salubrious utiliza esta solución para la línea AireRx de cojines para sillas de ruedas, demostrando que estructuras reticulares complejas en TPU pueden estandarizarse y producirse en volúmenes compatibles con las licitaciones sanitarias.
El paso marca un cambio de paradigma para la fabricación aditiva médica. Ya no se trata solo de personalización extrema, sino de utilizar la impresión 3D para series estandarizadas donde la complejidad interna no aumenta significativamente los costos.
De la personalización a la serie: el recorrido de Programmable Foam
*Create It REAL ha desarrollado a lo largo de los años una tecnología que simula el comportamiento de las espumas mediante retículos programables. Ahora esta solución entra en la producción de volúmenes reales.*
La Programmable Foam no es una verdadera espuma expandida. Es un método para generar estructuras reticulares complejas mediante Fused Filament Fabrication en TPU termoplástico. El material se deposita siguiendo patrones geométricos que simulan mecánicamente el comportamiento de una espuma.
La primera aplicación comercial se refería a plantillas ortopédicas personalizadas. Estos dispositivos requieren una geometría precisa para adaptarse al pie de cada paciente. La tecnología permitía producir pequeños lotes con geometrías únicas.
- Material monolítico: sin encolado, sin cambio de material, sin borde rígido
- Diseño programado: rendimiento consistente garantizado por el software
- Sostenibilidad: bajo desperdicio productivo, mayor durabilidad, reutilización del material
AireRx: cojines para sillas de ruedas con zonas de densidad variable
*La colaboración entre Create It REAL y Salubrious ha producido una línea de cojines que integra zonas con diferentes características mecánicas en un único componente impreso.*
Los usuarios de sillas de ruedas pasan muchas horas sentados. Requieren cojines que prevengan problemas posturales y circulatorios. Los cojines producidos en masa ofrecen soporte genérico, pero las soluciones personalizadas garantizan beneficios superiores.
La línea AireRx utiliza la Programmable Foam para crear zonas con diferente cedencia dentro del mismo componente. Variando la geometría de la retícula y la trayectoria de deposición, el TPU puede generar regiones suaves para la redistribución de la presión y otras más rígidas para la estabilidad.
Todo esto se obtiene sin ensamblar capas de espuma con densidades diferentes, pegamento o insertos. El componente es continuo y monolítico.
Del prototipo a la cadena de suministro sanitaria
*El proyecto Salubrious demuestra que arquitecturas complejas pueden estandarizarse y producirse en volúmenes suficientes para el mercado sanitario, incluidas las licitaciones regionales suecas.*
La colaboración entre las dos empresas comenzó hace varios años. El objetivo era desarrollar un proceso de producción en serie para los cojines AireRx. Después de adjudicaciones obtenidas entre finales de 2025 y principios de 2026, la demanda de la gama AireRx ha crecido rápidamente.
Create It REAL afirma haber aumentado la capacidad productiva manteniendo los requisitos de calidad del proceso. Esto representa una demostración concreta de que la producción a gran escala de productos impresos en 3D es posible.
La Programmable Foam utiliza Fused Filament Fabrication con TPU termoplástico. El comportamiento mecánico se programa a través de la geometría de la retícula interna, no a través de la química del material.
Implicaciones para la fabricación aditiva médica
*El caso AireRx muestra un nuevo modelo de uso de la impresión 3D: no solo para dispositivos únicos, sino también para series estandarizadas donde la complejidad interna justifica el proceso aditivo.*
Tradicionalmente, la impresión 3D médica se centra en dispositivos personalizados donde cada pieza es diferente. El proyecto Salubrious demuestra que la misma tecnología puede emplearse para productos estandarizados.
La ventaja está en la complejidad interna. Las estructuras reticulares con zonas de densidad variable serían difíciles o imposibles de producir con métodos tradicionales. Con la fabricación aditiva, esta complejidad no aumenta significativamente el costo de la pieza individual.
La producción ha pasado de lo personalizado a volúmenes compatibles con las licitaciones sanitarias. Esto abre nuevos escenarios para la fabricación aditiva en el sector médico, donde la estandarización no excluye la complejidad geométrica.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Preguntas y respuestas
¿Qué es la tecnología Programmable Foam desarrollada por Create It REAL?
La Programmable Foam no es una espuma expandida, sino un método que genera estructuras reticulares complejas mediante Fused Filament Fabrication en TPU. El material se deposita siguiendo patrones geométricos específicos para simular mecánicamente el comportamiento de una espuma.
¿Cuál es la aplicación principal de la línea AireRx de Salubrious?
La línea AireRx produce cojines para sillas de ruedas diseñados para prevenir problemas posturales y circulatorios en usuarios que pasan muchas horas sentados. Estos cojines integran zonas con diferente cedencia en un mismo componente monolítico.
¿Cómo se obtienen las diferentes densidades en los cojines AireRx?
Las zonas de densidad variable se crean modificando la geometría de la red y la trayectoria de deposición del material durante la impresión 3D. Esto permite tener regiones blandas para redistribuir la presión y otras más rígidas para garantizar estabilidad sin ensamblajes.
¿Cuáles son las ventajas principales del uso de la Programmable Foam frente a los cojines tradicionales?
Las ventajas incluyen la naturaleza monolítica del producto, que elimina la necesidad de pegado o cambios de material, y la ausencia de bordes rígidos. Además, el proceso garantiza prestaciones consistentes gracias al diseño programado y ofrece mayor sostenibilidad reduciendo los residuos.
¿De qué manera este proyecto cambia el paradigma de la manufactura aditiva médica?
El proyecto marca la transición de la sola personalización extrema a la producción en serie de dispositivos estandarizados con complejidad interna. Demuestra que es posible producir volúmenes compatibles con licitaciones sanitarias sin que la complejidad geométrica aumente significativamente los costes.
