Salubrious bringt die in 3D gedruckten Rollstuhlkissen mit dem Programmable Foam von Create It REAL in die Serienproduktion
Die von der dänischen Firma Create It REAL entwickelte Programmable-Foam-Technologie macht einen bedeutenden Sprung: von der Individualisierung orthopädischer Geräte zur Serienproduktion. Das schwedische Unternehmen Salubrious nutzt diese Lösung für die AireRx-Linie von Rollstuhlkissen und zeigt, dass komplexe Gitterstrukturen aus TPU standardisiert und in Mengen produziert werden können, die mit den Gesundheitsausschreibungen vereinbar sind.
Dieser Übergang markiert einen Paradigmenwechsel für die medizinische additive Fertigung. Es geht nicht mehr nur um extreme Individualisierung, sondern darum, den 3D-Druck für standardisierte Serien zu nutzen, bei denen die interne Komplexität die Kosten nicht wesentlich erhöht.
Von der Personalisierung zur Serie: der Weg der Programmable Foam
*Create It REAL hat im Laufe der Jahre eine Technologie entwickelt, die das Verhalten von Schäumen durch programmierbare Gitterstrukturen simuliert. Nun hält diese Lösung Einzug in die Produktion realer Volumina.*
Die Programmable Foam ist kein echter Schaumstoff. Es ist eine Methode, um komplexe Gitterstrukturen mittels Fused Filament Fabrication aus thermoplastischem TPU zu erzeugen. Das Material wird nach geometrischen Mustern abgelegt, die das mechanische Verhalten eines Schaums simulieren.
Die erste kommerzielle Anwendung betraf personalisierte orthopädische Einlagen. Diese Geräte erfordern eine präzise Geometrie, um sich an den Fuß jedes Patienten anzupassen. Die Technologie ermöglichte die Produktion kleiner Chargen mit einzigartigen Geometrien.
- Monolithisches Material: kein Kleben, kein Materialwechsel, keine harten Kanten
- Programmiertes Design: konsistente Leistung, garantiert durch die Software
- Nachhaltigkeit: geringer Produktionsabfall, höhere Haltbarkeit, Wiederverwendung des Materials
AireRx: Kissen für Rollstühle mit Zonen variabler Dichte
*Die Zusammenarbeit zwischen Create It REAL und Salubrious hat eine Linie von Kissen hervorgebracht, die Zonen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften in einer einzigen gedruckten Komponente integriert.*
Rollstuhlnutzer verbringen viele Stunden im Sitzen. Sie benötigen Kissen, die Haltungs- und Kreislaufprobleme verhindern. Massenproduzierte Kissen bieten generische Unterstützung, aber maßgeschneiderte Lösungen gewährleisten überlegene Vorteile.
Die AireRx-Linie verwendet Programmable Foam, um Zonen mit unterschiedlicher Nachgiebigkeit innerhalb derselben Komponente zu schaffen. Durch Variation der Gittergeometrie und des Ablagepfads kann TPU weiche Bereiche zur Druckumverteilung und steifere für Stabilität erzeugen.
All dies wird erreicht, ohne Schichten aus Schaumstoff mit unterschiedlicher Dichte, Kleber oder Einsätze zu montieren. Die Komponente ist durchgehend und monolithisch.
Vom Prototyp zur medizinischen Lieferkette
*Das Salubrious-Projekt zeigt, dass komplexe Architekturen standardisiert und in ausreichenden Mengen für den Gesundheitsmarkt produziert werden können, einschließlich der schwedischen regionalen Ausschreibungen.*
Die Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen begann vor mehreren Jahren. Ziel war es, einen Serienproduktionsprozess für die AireRx-Kissen zu entwickeln. Nach Zuschlägen, die zwischen Ende 2025 und Anfang 2026 erzielt wurden, ist die Nachfrage nach der AireRx-Serie schnell gestiegen.
Create It REAL gibt an, die Produktionskapazität erhöht zu haben, während die Qualitätsanforderungen des Prozesses eingehalten wurden. Dies ist ein konkreter Beweis dafür, dass die Produktion in großem Maßstab von 3D-gedruckten Produkten möglich ist.
Programmable Foam verwendet Fused Filament Fabrication mit thermoplastischem TPU. Das mechanische Verhalten wird über die Geometrie des inneren Gitters programmiert, nicht über die Chemie des Materials.
Implikationen für die medizinische additive Fertigung
*Der Fall AireRx zeigt ein neues Modell der Nutzung des 3D-Drucks: nicht nur für einzigartige Geräte, sondern auch für standardisierte Serien, bei denen die interne Komplexität das additive Verfahren rechtfertigt.*
Traditionell konzentriert sich der medizinische 3D-Druck auf personalisierte Geräte, bei denen jedes Teil unterschiedlich ist. Das Projekt Salubrious zeigt, dass dieselbe Technologie für standardisierte Produkte eingesetzt werden kann.
Der Vorteil liegt in der internen Komplexität. Gitterstrukturen mit Zonen variabler Dichte wären mit herkömmlichen Methoden schwer oder unmöglich herzustellen. Mit der additiven Fertigung erhöht diese Komplexität die Kosten des einzelnen Teils nicht wesentlich.
Die Produktion ist von kundenspezifisch zu Volumina übergegangen, die mit Ausschreibungen im Gesundheitswesen kompatibel sind. Dies eröffnet neue Szenarien für die additive Fertigung im medizinischen Bereich, wo Standardisierung geometrische Komplexität nicht ausschließt.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Fragen & Antworten
Was ist die von Create It REAL entwickelte Programmable Foam-Technologie?
Bei Programmable Foam handelt es sich nicht um einen geschäumten Kunststoff, sondern um ein Verfahren, das durch Fused Filament Fabrication mit TPU komplexe Gitterstrukturen erzeugt. Das Material wird gemäß spezifischen geometrischen Mustern aufgetragen, um das mechanische Verhalten eines Schaums zu simulieren.
Was ist die Hauptanwendung der AireRx-Serie von Salubrious?
Die AireRx-Serie stellt Rollstuhlkissen her, die entwickelt wurden, um Haltungs- und Durchblutungsprobleme bei Nutzern zu verhindern, die viele Stunden im Sitzen verbringen. Diese Kissen integrieren Zonen mit unterschiedlicher Nachgiebigkeit in ein einziges monolithisches Bauteil.
Wie werden die unterschiedlichen Dichten in den AireRx-Kissen erzielt?
Die Zonen mit variabler Dichte entstehen durch Modifikation der Gittergeometrie und des Materialauftragswegs während des 3D-Drucks. Dies ermöglicht weiche Bereiche zur Druckumverteilung sowie steifere Bereiche zur Gewährleistung von Stabilität ohne zusätzliche Montage.
Welche Hauptvorteile bietet die Verwendung von Programmable Foam gegenüber herkömmlichen Kissen?
Zu den Vorteilen gehören die monolithische Beschaffenheit des Produkts, die Kleben oder Materialwechsel überflüssig macht, sowie das Fehlen harter Kanten. Zudem gewährleistet das Verfahren dank des programmierten Designs konsistente Leistungen und bietet mehr Nachhaltigkeit durch reduzierte Abfälle.
Inwiefern verändert dieses Projekt das Paradigma der additiven Fertigung im Medizinbereich?
Das Projekt markiert den Übergang von extremer Individualisierung zur Serienproduktion standardisierter Geräte mit interner Komplexität. Es zeigt, dass Volumina kompatibel mit Ausschreibungen im Gesundheitswesen produziert werden können, ohne dass die geometrische Komplexität die Kosten signifikant erhöht.
