Elica navale da 26 kg stampata in 3D con WAAM: il caso JOME a Dubai
JOME Engineering ha ricostruito un’elica navale in acciaio inossidabile 316L utilizzando la tecnologia WAAM e la piattaforma robotizzata Vipra AM di Caracol. Il componente pesa 26 chilogrammi, misura 685 millimetri di diametro ed è stato realizzato partendo da una scansione 3D dell’originale, in assenza di disegni tecnici.
Secondo i dati diffusi da Caracol a metà ottobre 2026, il progetto avrebbe ridotto i tempi del 60% e i costi del 40% rispetto alla fusione convenzionale per un singolo ricambio.
- Elica navale da 26 kg e 685 mm di diametro realizzata con deposizione WAAM
- Circa 20 ore di stampa, seguita da lavorazione meccanica e finitura
- Reverse engineering da scansione 3D per assenza di documentazione originale
- Riduzione dichiarata: -60% tempi, -40% costi rispetto a fusione singola
Il problema: nessun disegno disponibile
La richiesta nasceva dall’esigenza di sostituire rapidamente un’elica senza disegni tecnici, modelli CAD o attrezzature produttive disponibili.
Le geometrie delle pale navali presentano superfici curve con variazione di passo e spessore lungo il raggio. Ricostruirle da fotografie e misure manuali introduce errori difficili da correggere.
Il gruppo ha quindi iniziato con una scansione tridimensionale dell’elica originale. Il rilievo ha permesso di recuperare la forma delle pale, la geometria del mozzo e le transizioni fra le superfici.
Il modello digitale ha costituito la base per progettazione, deposito del materiale e verifiche successive. La scansione non ha però eliminato la necessità di interpretare quote funzionali e superfici di accoppiamento.
Perché WAAM per questo componente
La tecnologia Wire Arc Additive Manufacturing utilizza filo metallico e arco elettrico per depositare cordoni sovrapposti, costruendo progressivamente volumi di grandi dimensioni.
Un sistema robotizzato muove la testa di deposizione rispetto al pezzo. A differenza della fusione laser a letto di polvere, il processo WAAM non richiede di riempire una camera con polvere fine.
La tecnologia risulta interessante per componenti metallici di dimensioni elevate. La velocità di deposizione del grezzo ha più importanza della finitura ottenuta direttamente.
Le superfici WAAM risultano generalmente meno precise e più irregolari rispetto a quelle di un processo di finitura meccanica, rendendo necessario prevedere sovrametalli per le lavorazioni successive.
I numeri del progetto
La costruzione additiva ha richiesto circa venti ore, seguite da un lavoro di lavorazione meccanica e finitura molto più lungo.
Il pezzo finale è realizzato in acciaio inossidabile 316L. La costruzione additiva rappresenta solo la prima fase del processo produttivo.
| Parametro | Valore |
|---|---|
| Peso finale | 26 kg |
| Diametro | 685 mm |
| Materiale | Acciaio inox 316L |
| Tempo deposizione | ~20 ore |
| Riduzione tempi dichiarata | 60% |
| Riduzione costi dichiarata | 40% |
Le percentuali sono dichiarazioni del fornitore riferite al caso specifico, non risultati generalizzabili a tutte le eliche.
Considerazioni sul processo
Il caso industriale diffuso da Caracol e ripreso dalla stampa specializzata il 15 e 16 ottobre 2026 evidenzia l’applicabilità del WAAM robotizzato per ricambi complessi in assenza di documentazione.
La piattaforma Vipra AM di Caracol ha gestito la deposizione del materiale. Il progetto è stato realizzato a Dubai da JOME Engineering.
L’approccio integrato di scansione, reverse engineering e manifattura additiva offre una soluzione per componenti fuori produzione. La necessità di lavorazioni meccaniche successive rimane un elemento caratterizzante del processo WAAM per applicazioni con requisiti dimensionali stringenti.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Q&A
Quali dimensioni e peso ha l'elica navale realizzata da JOME con la tecnologia WAAM?
L'elica pesa 26 chilogrammi e ha un diametro di 685 millimetri. È stata realizzata in acciaio inossidabile 316L con tecnologia WAAM su piattaforma robotizzata Vipra AM di Caracol.
Perché JOME ha dovuto fare reverse engineering dell'elica originale?
Non erano disponibili disegni tecnici, modelli CAD né attrezzature produttive dell'elica originale. Il gruppo ha quindi eseguito una scansione 3D per recuperare la forma delle pale, la geometria del mozzo e le transizioni tra le superfici.
Quanto tempo ha richiesto la stampa WAAM dell'elica?
La costruzione additiva ha richiesto circa venti ore. A questa è seguita una fase di lavorazione meccanica e finitura molto più lunga, necessaria per ottenere le tolleranze finali.
Quali vantaggi ha offerto il WAAM rispetto alla fusione convenzionale in questo caso?
Secondo i dati diffusi da Caracol a metà ottobre 2026, il progetto avrebbe ridotto i tempi del 60% e i costi del 40% rispetto alla fusione convenzionale per un singolo ricambio.
Perché il WAAM è adatto a componenti metallici di grandi dimensioni come un'elica navale?
Il WAAM utilizza filo metallico e arco elettrico per depositare cordoni sovrapposti senza richiedere una camera riempita di polvere fine. La velocità di deposizione del grezzo conta più della finitura, rendendolo adatto a pezzi metallici di grandi dimensioni.
