Hélice navale de 26 kg imprimée en 3D avec WAAM : le cas JOME à Dubaï
JOME Engineering a reconstruit une hélice navale en acier inoxydable 316L en utilisant la technologie WAAM et la plateforme robotisée Vipra AM de Caracol. Le composant pèse 26 kilogrammes, mesure 685 millimètres de diamètre et a été réalisé à partir d'un scan 3D de l'original, en l'absence de plans techniques.
Selon les données diffusées par Caracol à la mi-octobre 2026, le projet aurait réduit les temps de 60% et les coûts de 40% par rapport à la fonderie conventionnelle pour une pièce de rechange unique.
- Hélice navale de 26 kg et 685 mm de diamètre réalisée par dépôt WAAM
- Environ 20 heures d'impression, suivies d'un usinage mécanique et d'une finition
- Rétro-ingénierie à partir d'un scan 3D en l'absence de documentation originale
- Réduction annoncée : -60% temps, -40% coûts par rapport à un moulage unique
Le problème : aucun dessin disponible
La demande est née du besoin de remplacer rapidement une hélice sans plans techniques, modèles CAO ou équipements de production disponibles.
Les géométries des pales navales présentent des surfaces courbes avec variation de pas et d'épaisseur le long du rayon. Les reconstruire à partir de photographies et de mesures manuelles introduit des erreurs difficiles à corriger.
Le groupe a donc commencé par une numérisation tridimensionnelle de l'hélice originale. Le relevé a permis de récupérer la forme des pales, la géométrie du moyeu et les transitions entre les surfaces.
Le modèle numérique a constitué la base pour la conception, le dépôt du matériau et les vérifications ultérieures. La numérisation n'a toutefois pas éliminé la nécessité d'interpréter des cotes fonctionnelles et des surfaces d'assemblage.
Pourquoi le WAAM pour ce composant
La technologie Wire Arc Additive Manufacturing utilise un fil métallique et un arc électrique pour déposer des cordons superposés, construisant progressivement des volumes de grandes dimensions.
Un système robotisé déplace la tête de dépôt par rapport à la pièce. Contrairement à la fusion laser sur lit de poudre, le procédé WAAM ne nécessite pas de remplir une chambre avec de la poudre fine.
La technologie s'avère intéressante pour des composants métalliques de grandes dimensions. La vitesse de dépôt de l'ébauche a plus d'importance que la finition obtenue directement.
Les surfaces WAAM sont généralement moins précises et plus irrégulières que celles d'un processus de finition mécanique, ce qui rend nécessaire de prévoir des surépaisseurs pour les usinages ultérieurs.
Les chiffres du projet
La construction additive a nécessité environ vingt heures, suivies d'un travail d'usinage mécanique et de finition beaucoup plus long.
La pièce finale est réalisée en acier inoxydable 316L. La construction additive ne représente que la première phase du processus de production.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Poids final | 26 kg |
| Diamètre | 685 mm |
| Matériau | Acier inoxydable 316L |
| Temps de dépôt | ~20 heures |
| Réduction des temps déclarée | 60% |
| Réduction des coûts déclarée | 40% |
Les pourcentages sont des déclarations du fournisseur se rapportant au cas spécifique, et non des résultats généralisables à toutes les hélices.
Considérations sur le processus
Le cas industriel diffusé par Caracol et repris par la presse spécialisée les 15 et 16 octobre 2026 met en évidence l’applicabilité du WAAM robotisé pour des pièces de rechange complexes en l’absence de documentation.
La plateforme Vipra AM de Caracol a géré le dépôt du matériau. Le projet a été réalisé à Dubaï par JOME Engineering.
L’approche intégrée de numérisation, de rétro-ingénierie et de fabrication additive offre une solution pour des composants hors production. La nécessité d’usinages ultérieurs reste un élément caractéristique du processus WAAM pour des applications aux exigences dimensionnelles strictes.
article écrit à l'aide de systèmes d'intelligence artificielle
Questions & Réponses
Quelles dimensions et quel poids a l'hélice marine réalisée par JOME avec la technologie WAAM ?
L'hélice pèse 26 kilogrammes et a un diamètre de 685 millimètres. Elle a été réalisée en acier inoxydable 316L avec la technologie WAAM sur une plateforme robotisée Vipra AM de Caracol.
Pourquoi JOME a-t-il dû faire de la rétro-ingénierie de l'hélice originale ?
Aucun dessin technique, modèle CAO ni équipement de production de l'hélice originale n'était disponible. Le groupe a donc effectué un scan 3D pour récupérer la forme des pales, la géométrie du moyeu et les transitions entre les surfaces.
Combien de temps a nécessité l'impression WAAM de l'hélice ?
La construction additive a nécessité environ vingt heures. Elle a été suivie d'une phase d'usinage mécanique et de finition beaucoup plus longue, nécessaire pour obtenir les tolérances finales.
Quels avantages le WAAM a-t-il offerts par rapport à la fusion conventionnelle dans ce cas ?
Selon les données diffusées par Caracol à la mi-octobre 2026, le projet aurait réduit les délais de 60 % et les coûts de 40 % par rapport à la fusion conventionnelle pour une pièce de rechange unique.
Pourquoi le WAAM est-il adapté aux composants métalliques de grandes dimensions comme une hélice marine ?
Le WAAM utilise du fil métallique et un arc électrique pour déposer des cordons superposés sans nécessiter une chambre remplie de poudre fine. La vitesse de déposition de l'ébauche compte plus que la finition, ce qui le rend adapté aux pièces métalliques de grandes dimensions.
