Hélice naval de 26 kg impresa en 3D con WAAM: el caso JOME en Dubái
JOME Engineering ha reconstruido una hélice naval de acero inoxidable 316L utilizando la tecnología WAAM y la plataforma robotizada Vipra AM de Caracol. El componente pesa 26 kilogramos, mide 685 milímetros de diámetro y se realizó partiendo de un escaneo 3D del original, en ausencia de planos técnicos.
Según los datos difundidos por Caracol a mediados de octubre de 2026, el proyecto habría reducido los tiempos en un 60% y los costos en un 40% respecto a la fundición convencional para un único repuesto.
- Hélice naval de 26 kg y 685 mm de diámetro realizada con deposición WAAM
- Alrededor de 20 horas de impresión, seguidas de mecanizado y acabado
- Ingeniería inversa a partir de escaneo 3D por ausencia de documentación original
- Reducción declarada: -60% tiempos, -40% costos respecto a fundición única
El problema: ningún plano disponible
La solicitud surgía de la necesidad de sustituir rápidamente una hélice sin planos técnicos, modelos CAD o equipos de producción disponibles.
Las geometrías de las palas navales presentan superficies curvas con variación de paso y espesor a lo largo del radio. Reconstruirlas a partir de fotografías y mediciones manuales introduce errores difíciles de corregir.
El grupo comenzó, por tanto, con un escaneo tridimensional de la hélice original. El levantamiento permitió recuperar la forma de las palas, la geometría del cubo y las transiciones entre las superficies.
El modelo digital constituyó la base para el diseño, la deposición del material y las verificaciones posteriores. Sin embargo, el escaneo no eliminó la necesidad de interpretar cotas funcionales y superficies de acoplamiento.
Por qué WAAM para este componente
La tecnología Wire Arc Additive Manufacturing utiliza hilo metálico y arco eléctrico para depositar cordones superpuestos, construyendo progresivamente volúmenes de grandes dimensiones.
Un sistema robotizado mueve el cabezal de deposición respecto a la pieza. A diferencia de la fusión láser en lecho de polvo, el proceso WAAM no requiere llenar una cámara con polvo fino.
La tecnología resulta interesante para componentes metálicos de grandes dimensiones. La velocidad de deposición del material en bruto tiene más importancia que el acabado obtenido directamente.
Las superficies WAAM resultan generalmente menos precisas y más irregulares que las de un proceso de acabado mecánico, lo que hace necesario prever sobreespesores para los mecanizados posteriores.
Los números del proyecto
La construcción aditiva requirió unas veinte horas, seguidas de un trabajo de mecanizado y acabado mucho más largo.
La pieza final está fabricada en acero inoxidable 316L. La fabricación aditiva representa solo la primera fase del proceso productivo.
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Peso final | 26 kg |
| Diámetro | 685 mm |
| Material | Acero inox 316L |
| Tiempo de deposición | ~20 horas |
| Reducción de tiempos declarada | 60% |
| Reducción de costos declarada | 40% |
Los porcentajes son declaraciones del proveedor referidas al caso específico, no resultados generalizables a todas las hélices.
Consideraciones sobre el proceso
El caso industrial difundido por Caracol y recogido por la prensa especializada el 15 y 16 de octubre de 2026 evidencia la aplicabilidad del WAAM robotizado para repuestos complejos en ausencia de documentación.
La plataforma Vipra AM de Caracol ha gestionado la deposición del material. El proyecto fue realizado en Dubái por JOME Engineering.
El enfoque integrado de escaneo, ingeniería inversa y fabricación aditiva ofrece una solución para componentes fuera de producción. La necesidad de mecanizados posteriores sigue siendo un elemento característico del proceso WAAM para aplicaciones con requisitos dimensionales estrictos.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Preguntas y respuestas
¿Qué dimensiones y peso tiene la hélice naval fabricada por JOME con la tecnología WAAM?
La hélice pesa 26 kilogramos y tiene un diámetro de 685 milímetros. Fue fabricada en acero inoxidable 316L con tecnología WAAM sobre plataforma robotizada Vipra AM de Caracol.
¿Por qué JOME tuvo que hacer ingeniería inversa de la hélice original?
No había disponibles planos técnicos, modelos CAD ni equipos de producción de la hélice original. El grupo realizó entonces un escaneo 3D para recuperar la forma de las palas, la geometría del cubo y las transiciones entre las superficies.
¿Cuánto tiempo requirió la impresión WAAM de la hélice?
La construcción aditiva requirió unas veinte horas. A esta le siguió una fase de mecanizado y acabado mucho más larga, necesaria para obtener las tolerancias finales.
¿Qué ventajas ofreció el WAAM frente a la fundición convencional en este caso?
Según los datos difundidos por Caracol a mediados de octubre de 2026, el proyecto habría reducido los tiempos un 60% y los costos un 40% respecto a la fundición convencional para un repuesto individual.
¿Por qué el WAAM es adecuado para componentes metálicos de grandes dimensiones como una hélice naval?
El WAAM utiliza hilo metálico y arco eléctrico para depositar cordones superpuestos sin requerir una cámara llena de polvo fino. La velocidad de deposición del bruto importa más que el acabado, lo que lo hace adecuado para piezas metálicas de grandes dimensiones.
