TE Connectivity automatisiert die Herstellung von Katheterschäften mit 3D-Druck
TE Connectivity hat einen automatisierten 3D-Druckprozess für die Herstellung von medizinischen Katheterschäften entwickelt. Die am 27. Juli 2026 angekündigte Technologie zielt darauf ab, traditionelle manuelle Arbeiten bei der Konstruktion dieser Geräte zu ersetzen.
Der Prozess wurde von der Advanced Technology Group der Medical Division im PROPELUS Prototype Center in Galway, Irland, entwickelt.
- Direkte Ablagerung von Polymerabschnitten auf dem Schaft während der Rotation der Komponente
- Reduzierung der Fertigungsschritte im Vergleich zu herkömmlichen Methoden
- Größere Flexibilität bei der Realisierung von Geometrien und variablen mechanischen Eigenschaften
- Anwendung für kardiovaskuläre, neurovaskuläre, endoskopische und elektrophysiologische Katheter
Wie der Ablagerungsprozess funktioniert
Die Technologie druckt nicht den gesamten Katheter, sondern trägt direkt die Polymerabschnitte auf, die die äußere Beschichtung des Schafts bilden.
Während der Bearbeitung wird das Bauteil gedreht, während das Polymermaterial in den projektierten Bereichen abgeschieden wird. Dieser automatisierte Ansatz reduziert die Anzahl der erforderlichen Fertigungsschritte.
Das System vereinfacht die Herstellung von Konfigurationen mit variablen Geometrien, Dicken und mechanischen Eigenschaften entlang der Schaftlänge.
Warum Schäfte mehrere Abschnitte erfordern
Katheter für invasive Eingriffe sind keine gleichmäßigen Schläuche: Ihre Eigenschaften müssen sich entlang der Länge ändern, um sich der Anatomie und der klinischen Funktion anzupassen.
Der proximale Teil, der vom Arzt außerhalb des Körpers gesteuert wird, erfordert ausreichende Steifigkeit, um Schub und Rotation zu übertragen. Der distale Bereich, der in Gefäße oder andere anatomische Regionen vordringt, muss flexibler sein, um gewundenen Wegen zu folgen und Gewebeschäden zu begrenzen.
Zwischen diesen Enden werden Zwischenabschnitte aus unterschiedlichen Polymeren oder aus demselben Material mit unterschiedlichen Härtegraden eingefügt. Der Übergang zwischen den Abschnitten muss präzise kontrolliert werden, um Spannungskonzentrationen oder unerwünschte Biegungen zu vermeiden.
Die fortschrittlichsten Schäfte integrieren reibungsarme Innenbeschichtungen, geflochtene Metallstrukturen, Steuerdrähte, elektrische Leiter und mehrere Lumen für den Transport von Instrumenten, Flüssigkeiten, Glasfasern oder Sensoren.
Vergleich mit konventionellen Methoden
Die traditionelle Herstellung von Schäften erfordert die separate Vorbereitung der Abschnitte und anschließende manuelle Montage.
Bei der herkömmlichen Fertigung werden die verschiedenen Abschnitte der Außenhülle separat vorbereitet und dann auf den Schaft aufgebracht. Dieser Prozess erfordert mehrere manuelle Schritte und schränkt die Designflexibilität ein.
Der neue Ansatz der direkten Abscheidung eliminiert einige dieser manuellen Vorgänge und vereinfacht die Produktionskette. Die Technologie ermöglicht zudem komplexere Übergänge zwischen Abschnitten mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften.
Klinische Zielanwendungen
Das Verfahren ist für Katheter bestimmt, die in verschiedenen medizinischen Fachgebieten eingesetzt werden und Geräte mit abgestuften mechanischen Eigenschaften erfordern.
Die Hauptanwendungen betreffen kardiovaskuläre, neurovaskuläre, endoskopische und elektrophysiologische Verfahren. In diesen Bereichen ist die Fähigkeit, Steifigkeit und Flexibilität entlang des Schafts präzise zu steuern, entscheidend für die Sicherheit und Wirksamkeit des Verfahrens.
Die Technologie wird an Hersteller von Medizinprodukten geliefert, die die vollständigen Katheter montieren, indem sie die Schäfte mit anderen funktionalen Komponenten integrieren.
Entwicklung im irischen Zentrum
Das PROPELUS Propotype Center in Galway repräsentiert den Innovationshub für Medizintechnologien von TE Connectivity.
Das irische Zentrum beherbergte die Entwicklung des Verfahrens durch die Advanced Technology Group. Die Einrichtung konzentriert sich auf die Prototypenentwicklung und Validierung neuer Technologien für Medizinprodukte vor deren Industrialisierung.
Die Wahl, die Abscheidung der Polymerabschnitte zu automatisieren, entspricht der Notwendigkeit, die Wiederholbarkeit zu erhöhen und die typische Variabilität manueller Vorgänge bei der Herstellung von Präzisionsmedizinprodukten zu reduzieren.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Fragen & Antworten
Wo wurde das neue 3D-Druckverfahren von TE Connectivity entwickelt?
Das Verfahren wurde von der Advanced Technology Group der Sparte Medical im PROPELUS Prototype Center in Galway, Irland, entwickelt. Dieser Standort ermöglichte die Schaffung einer spezifischen Lösung für Medizinprodukte.
Worin besteht genau die eingesetzte Abscheidungstechnik?
Die Technologie druckt nicht den gesamten Katheter, sondern trägt direkt Polymerabschnitte auf den Schaft auf, während dieser rotiert. Diese Methode erlaubt es, das Material nur in den vom spezifischen Design vorgesehenen Bereichen abzulagern.
Welche Vorteile bietet dieses Verfahren gegenüber konventionellen Methoden?
Der automatisierte Ansatz reduziert die Anzahl der erforderlichen Produktionsschritte im Vergleich zur traditionellen manuellen Montage erheblich. Zudem vereinfacht er die Herstellung von Konfigurationen mit variierenden Geometrien und mechanischen Eigenschaften entlang des Schafts.
Warum benötigen Katheterschäfte Abschnitte mit unterschiedlichen Eigenschaften?
Der proximale Teil muss steif sein, um Schub und Rotation zu übertragen, während der distale Teil flexibel sein muss, um der Anatomie zu folgen, ohne Gewebe zu schädigen. Die mittleren Abschnitte verbinden diese Enden unter Verwendung verschiedener Polymere oder variierender Härtegrade.
Für welche Kathetertypen ist diese innovative Anwendung vorgesehen?
Die Lösung ist für kardiovaskuläre, neurovaskuläre, endoskopische und elektrophysiologische Katheter konzipiert. Diese Geräte integrieren oft komplexe Strukturen wie Steuerdrähte, elektrische Leiter und mehrere Lumen.
