TE Connectivity automatise la production de tiges de cathéters avec impression 3D
TE Connectivity a développé un processus automatisé d'impression 3D pour la fabrication des tiges de cathéters médicaux. La technologie, annoncée le 27 juillet 2026, vise à remplacer les opérations manuelles traditionnelles dans la construction de ces dispositifs.
Le processus a été mis au point par l’Advanced Technology Group de la division Medical au PROPELUS Prototype Center de Galway, en Irlande.
- Dépôt direct de sections polymères sur la tige pendant la rotation du composant
- Réduction des étapes de production par rapport aux méthodes conventionnelles
- Plus grande flexibilité dans la réalisation de géométries et de propriétés mécaniques variables
- Application destinée aux cathéters cardiovasculaires, neurovasculaires, endoscopiques et électrophysiologiques
Comment fonctionne le processus de dépôt
La technologie n'imprime pas l'ensemble du cathéter, mais applique directement les sections polymériques qui forment le revêtement extérieur de la tige.
Pendant l'usinage, le composant est mis en rotation tandis que le matériau polymère est déposé dans les zones prévues par le projet. Cette approche automatisée réduit le nombre d'étapes de production nécessaires.
Le système facilite la réalisation de configurations avec des géométries, des épaisseurs et des propriétés mécaniques variables sur la longueur de la tige.
Pourquoi les tiges nécessitent des sections multiples
Les cathéters pour procédures invasives ne sont pas des tubes uniformes : leurs caractéristiques doivent changer sur la longueur pour s'adapter à l'anatomie et à la fonction clinique.
La partie proximale, contrôlée par le médecin à l'extérieur du corps, nécessite une rigidité suffisante pour transmettre la poussée et la rotation. La zone distale, qui progresse dans les vaisseaux ou d'autres régions anatomiques, doit être plus flexible pour suivre des trajets tortueux et limiter les dommages aux tissus.
Entre ces extrémités sont insérées des sections intermédiaires réalisées avec des polymères différents ou avec le même matériau à différents niveaux de dureté. La transition entre les sections doit être contrôlée avec précision pour éviter des concentrations de contraintes ou des pliures indésirables.
Les tiges les plus avancées intègrent des revêtements internes à faible friction, des structures métalliques tressées, des fils de commande, des conducteurs électriques et plusieurs lumières pour transporter des instruments, des fluides, des fibres optiques ou des capteurs.
Comparaison avec les méthodes conventionnelles
La production traditionnelle des tiges nécessite une préparation séparée des sections et un assemblage manuel ultérieur.
Dans la fabrication conventionnelle, les différentes sections du revêtement extérieur sont préparées séparément puis placées sur la tige. Ce processus implique de multiples étapes manuelles et limite la flexibilité de conception.
La nouvelle approche de dépôt direct élimine certaines de ces opérations manuelles, simplifiant la chaîne de production. La technologie permet également de réaliser des transitions plus complexes entre des sections aux caractéristiques mécaniques différentes.
Applications cliniques cibles
Le processus est destiné aux cathéters utilisés dans diverses spécialités médicales nécessitant des dispositifs aux propriétés mécaniques graduées.
Les principales applications concernent les procédures cardiovasculaires, neurovasculaires, endoscopiques et d'électrophysiologie. Dans ces domaines, la capacité à contrôler avec précision la rigidité et la flexibilité le long de la tige est essentielle pour la sécurité et l'efficacité de la procédure.
La technologie est fournie aux fabricants de dispositifs médicaux qui assemblent les cathéters complets en intégrant les tiges avec d'autres composants fonctionnels.
Développement au centre irlandais
Le PROPELUS Prototype Center de Galway représente le pôle d'innovation pour les technologies médicales de TE Connectivity.
Le centre irlandais a accueilli le développement du processus par l'Advanced Technology Group. La structure se concentre sur le prototypage et la validation de nouvelles technologies pour dispositifs médicaux avant leur industrialisation.
Le choix d'automatiser le dépôt des sections polymères répond à la nécessité d'augmenter la répétabilité et de réduire la variabilité typique des opérations manuelles dans la production de dispositifs médicaux de précision.
article écrit à l'aide de systèmes d'intelligence artificielle
Questions & Réponses
Où le nouveau processus d'impression 3D de TE Connectivity a-t-il été développé ?
Le processus a été mis au point par l'Advanced Technology Group de la division Medical au centre de prototypes PROPELUS à Galway, en Irlande. Ce site a permis de créer une solution spécifique pour les dispositifs médicaux.
En quoi consiste exactement la technique de dépôt utilisée ?
La technologie n'imprime pas le cathéter entier, mais applique directement des sections polymères sur la tige pendant sa rotation. Cette méthode permet de déposer le matériau uniquement dans les zones prévues par la conception spécifique.
Quels avantages ce processus offre-t-il par rapport aux méthodes conventionnelles ?
L'approche automatisée réduit considérablement le nombre d'étapes de production nécessaires par rapport à l'assemblage manuel traditionnel. De plus, elle simplifie la réalisation de configurations avec des géométries et des propriétés mécaniques variables le long de la tige.
Pourquoi les tiges de cathéters nécessitent-elles des sections aux caractéristiques différentes ?
La partie proximale doit être rigide pour transmettre la poussée et la rotation, tandis que la partie distale doit être flexible pour suivre l'anatomie sans endommager les tissus. Les sections intermédiaires relient ces extrémités en utilisant différents polymères ou des niveaux de dureté variables.
À quels types de cathéters cette application innovante est-elle destinée ?
La solution est conçue pour les cathéters cardiovasculaires, neurovasculaires, endoscopiques et électrophysiologiques. Ces dispositifs intègrent souvent des structures complexes telles que des fils de commande, des conducteurs électriques et plusieurs lumières.
