KraussMaffei: Der LFAM-3D-Druck als Produkt und interner Vorteil
Die additive Fertigung im Großformat ist nicht nur eine neue Geschäftslinie für den deutschen Hersteller von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, sondern auch eine strategische Ressource zur Optimierung der internen Produktionsprozesse.
KraussMaffei, ein 1838 gegründetes deutsches Unternehmen, das auf Technologien zur Kunststoffverarbeitung spezialisiert ist, hat den 3D-Druck im Großformat (LFAM) in sein Produktportfolio integriert. Die Ergänzung stellt eine natürliche Erweiterung der Kompetenzen des Unternehmens im Spritzgießen, Extrudieren und Reaktivverarbeiten dar.
Die eigentliche Besonderheit liegt im Dual-Use-Ansatz: Die PowerPrint-Systeme werden nicht nur an Kunden verkauft, sondern auch intensiv im Werk in Brighton, Michigan, eingesetzt, um Ausrüstungen und Komponenten für die Maschinen herzustellen, die das Unternehmen selbst produziert.
Doppelte Funktion: Verkauf und Eigenproduktion
KraussMaffei nutzt intern die LFAM-Technologie, die es vermarktet, und schafft so einen konkreten Anwendungsfall, der potenziellen Kunden den Wert der Lösung demonstriert.
“Wir hätten einen Anwendungsfall für diese Technologie, auch wenn wir die Maschinen nicht verkaufen würden”, sagt Dan Rozelman, Leiter Technischer Vertrieb und Anwendungen. Das Werk in Brighton fungiert gleichzeitig als Fabrik für die Maschinenmontage, Technologie-Showroom, Prüfstand für neue Maschinen und Produktionsanlage für Ausrüstungen.
- KraussMaffei produziert Prototypenformen, Schneidschablonen, Router-Werkzeuge und 3D-gedruckte Riser.
- Die LFAM-Technologie wurde intern in über 6 Jahren entwickelt
- Das Unternehmen bietet zwei Konfigurationen: PowerPrint Flex (6-Achs-Roboter) und PowerPrint Plus (Portal)
Die PowerPrint-Reihe
Die LFAM-Systeme von KraussMaffei teilen dieselbe Extrusionstechnologie, unterscheiden sich jedoch in Konfiguration und Flexibilität.
Der PowerPrint Plus ist ein Portalsystem mit einem Druckvolumen von 2x2x2,5 Metern. Der PowerPrint Flex hingegen verwendet einen Sechsachsroboter für mehr Vielseitigkeit. Beide Maschinen verwenden denselben Einschneckenextruder, der bis zu 70 kg Material pro Stunde auftragen kann.
Anwendungsfall: Riser aus Verbundwerkstoff vs. Aluminium
Der Austausch von Aluminium-Risern durch 3D-gedruckte Komponenten zeigt konkrete Vorteile in Bezug auf Zeit, Kosten und thermische Leistung.
Riser sind mindestens 20 cm hohe Strukturen, die die Werkzeuge für Formen tragen und an der Presse befestigen. Traditionell aus Aluminiumguss gefertigt und anschließend mechanisch bearbeitet, benötigten sie bis zu 10 Wochen für Lieferung und Endbearbeitung.
Mit dem LFAM-3D-Druck wird dasselbe Bauteil intern in etwa 8 Stunden Druckzeit hergestellt und innerhalb einer Woche fertiggestellt.
| Parameter | Aluminiumguss | LFAM 3D-Druck |
|---|---|---|
| Produktionszeit | 10 Wochen | 1 Woche |
| Druck-/Schmelzzeit | N/D + Bearbeitung | 8 Stunden |
| Gewicht | Größer | Reduziert |
| Thermische Leistung | Standard | Verbessert |
Vorteile über die Geschwindigkeit hinaus
Die Gewichtsreduzierung und die Verbesserung der thermischen Leistung haben erhebliche Auswirkungen auf den Lebenszyklus des Werkzeugs.
Neben der drastischen Zeitersparnis bieten 3D-gedruckte Riser geringere Kosten und ein geringeres Gewicht im Vergleich zu Aluminium-Gegenstücken. Die verbesserte thermische Leistung spielt eine bedeutende Rolle für den Gesamtenergieverbrauch des Werkzeugs während des gesamten Lebenszyklus.
3D-gedruckte Riser werden in Foam-in-Place-Werkzeugen eingesetzt, wo das Wärmemanagement für die Prozessqualität und Energieeffizienz entscheidend ist.
Ein integriertes Ökosystem
Das Werk in Brighton stellt einen vollständigen Hub dar, in dem Produktion, Tests und Vorführungen nebeneinander existieren und das kommerzielle Angebot stärken.
Der Standort in Michigan unterstützt den Verkauf von Maschinen für Foam-in-Place, Laminieren, Kantenbiegen, Schneiden und Gravieren, alles gängige Prozesse in der Automobilentwicklung und -produktion. Der 3D-Druck fügt sich in dieses Ökosystem nicht nur als neue Produktlinie ein, sondern als querschnittliche Fähigkeit, die die Effizienz des gesamten Betriebs verbessert.
Dieser Ansatz ermöglicht es KraussMaffei, Anwendungen intern zu testen, reale Daten zu sammeln und Kunden die konkreten Vorteile der LFAM-Technologie in realen Produktionsumgebungen zu demonstrieren.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Fragen & Antworten
Welche sind die beiden Konfigurationen der PowerPrint-Systeme von KraussMaffei?
KraussMaffei bietet PowerPrint Flex, das einen sechsachsigen Roboter für mehr Vielseitigkeit nutzt, und PowerPrint Plus, ein Gantry-System mit einem Druckvolumen von 2x2x2,5 Metern.
Wie wird die LFAM-Technologie im Werk Brighton intern genutzt?
Das Werk Brighton nutzt LFAM-Systeme zur Herstellung interner Ausrüstung wie Prototypenformen, Schneidschablonen und Riser und dient zudem als Showroom und Testumgebung.
Welche Vorteile bietet der 3D-Druck mit LFAM gegenüber Aluminium bei der Herstellung von Risern?
Der LFAM-3D-Druck reduziert die Produktionszeit drastisch von 10 Wochen auf etwa 8 Stunden Druck plus Nachbearbeitung, senkt zudem die Kosten und verbessert die thermische Leistung.
Wie viel Material kann der Extruder der PowerPrint-Maschinen ablagern?
Beide Konfigurationen verwenden denselben Einschneckenextruder, der bis zu 70 kg Material pro Stunde ablagern kann und somit hohe Produktivität für Großformate gewährleistet.
Wie lange hat KraussMaffei die LFAM-Technologie entwickelt?
Die LFAM-Technologie wurde vom Unternehmen intern über mehr als 6 Jahre Forschung entwickelt und stellt eine natürliche Erweiterung seiner Kompetenzen im Bereich Extrusion dar.
