KraussMaffei: la impresión 3D LFAM como producto y ventaja interna
La fabricación aditiva de gran formato no es solo una nueva línea de negocio para el fabricante alemán de maquinaria para el procesamiento de plásticos, sino también un recurso estratégico para optimizar los procesos productivos internos.
KraussMaffei, empresa alemana fundada en 1838 y especializada en tecnologías para el procesamiento de plásticos, ha integrado la impresión 3D de gran formato (LFAM) en su cartera de productos. La adición representa una extensión natural de las competencias de la empresa en moldeo por inyección, extrusión y procesamiento reactivo.
La verdadera particularidad radica en el enfoque de doble uso: los sistemas PowerPrint no solo se venden a los clientes, sino que se utilizan intensivamente en la planta de Brighton, Michigan, para producir equipos y componentes destinados a la maquinaria que la propia empresa fabrica.
Doble función: venta y autoproducción
KraussMaffei utiliza internamente la tecnología LFAM que comercializa, creando un caso de uso concreto que demuestra el valor de la solución a los clientes potenciales.
“Tendríamos un caso de uso para esta tecnología incluso si no vendiéramos las máquinas”, afirma Dan Rozelman, responsable de ventas técnicas y aplicaciones. La planta de Brighton funciona simultáneamente como fábrica de ensamblaje de maquinaria, sala de exposición tecnológica, banco de pruebas para nuevas máquinas e instalación de producción de equipos.
- KraussMaffei produce moldes prototipo, plantillas de corte, herramientas de fresado y elevadores impresos en 3D
- La tecnología LFAM se ha desarrollado internamente durante más de 6 años
- La empresa ofrece dos configuraciones: PowerPrint Flex (robot de 6 ejes) y PowerPrint Plus (pórtico)
La gama PowerPrint
Los sistemas LFAM de KraussMaffei comparten la misma tecnología de extrusión, pero difieren en configuración y flexibilidad.
El PowerPrint Plus es un sistema pórtico con volumen de impresión de 2x2x2,5 metros. El PowerPrint Flex utiliza en cambio un robot de seis ejes para mayor versatilidad. Ambas máquinas emplean el mismo extrusor de husillo simple, capaz de depositar hasta 70 kg de material por hora.
Caso aplicativo: riser en compuesto vs aluminio
La sustitución de los risers de aluminio por componentes impresos en 3D demuestra ventajas concretas en tiempos, costos y prestaciones térmicas.
Los risers son estructuras de al menos 20 cm de altura que sostienen los útiles para moldes y los fijan a la prensa. Tradicionalmente fabricados en aluminio fundido y luego mecanizados, requerían hasta 10 semanas para la entrega y el mecanizado final.
Con la impresión 3D LFAM, el mismo componente se produce internamente en aproximadamente 8 horas de impresión y se completa en el plazo de una semana.
| Parámetro | Colada de aluminio | Impresión 3D LFAM |
|---|---|---|
| Tiempo de producción | 10 semanas | 1 semana |
| Tiempo de impresión/fusión | N/D + mecanizado | 8 horas |
| Peso | Mayor | Reducido |
| Rendimiento térmico | Estándar | Mejoradas |
Ventajas más allá de la velocidad
La reducción de peso y la mejora del rendimiento térmico tienen impactos significativos en el ciclo de vida de la herramienta.
Además de la drástica reducción de tiempos, los bebederos impresos en 3D ofrecen costos inferiores y peso reducido en comparación con las contrapartes de aluminio. Las mejores prestaciones térmicas tienen un papel significativo en el consumo energético general de la herramienta durante todo el ciclo de vida.
Los bebederos impresos en 3D se utilizan en herramientas foam-in-place, donde la gestión térmica es crítica para la calidad del proceso y la eficiencia energética.
Un ecosistema integrado
La planta de Brighton representa un hub completo donde producción, prueba y demostración conviven, fortaleciendo la propuesta comercial.
La sede de Míchigan apoya la venta de maquinaria para foam-in-place, laminación, plegado de bordes, corte e incisión, todos procesos comunes en el desarrollo y producción automotriz. La impresión 3D se inserta en este ecosistema no solo como nueva línea de producto, sino como capacidad transversal que mejora la eficiencia de toda la operación.
Este enfoque permite a KraussMaffei probar internamente las aplicaciones, recopilar datos reales y demostrar a los clientes los beneficios concretos de la tecnología LFAM en contextos productivos reales.
articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale
Preguntas y respuestas
¿Cuáles son las dos configuraciones de los sistemas PowerPrint de KraussMaffei?
KraussMaffei ofrece PowerPrint Flex, que utiliza un robot de seis ejes para mayor versatilidad, y PowerPrint Plus, un sistema pórtico con un volumen de impresión de 2x2x2,5 metros.
¿Cómo se utiliza internamente la tecnología LFAM en la planta de Brighton?
La planta de Brighton utiliza los sistemas LFAM para producir equipos internos como moldes prototipo, plantillas de corte y risers, sirviendo también como showroom y banco de pruebas.
¿Qué ventajas ofrece la impresión 3D frente al aluminio para la producción de risers?
La impresión 3D LFAM reduce drásticamente los tiempos de producción de 10 semanas a aproximadamente 8 horas de impresión más acabado, reduciendo también los costes y mejorando el rendimiento térmico.
¿Cuánto material puede depositar el extrusor de las máquinas PowerPrint?
Ambas configuraciones emplean el mismo extrusor de husillo único capaz de depositar hasta 70 kg de material por hora, garantizando alta productividad para grandes formatos.
¿Durante cuánto tiempo ha desarrollado KraussMaffei la tecnología LFAM?
La tecnología LFAM fue desarrollada internamente por la empresa en más de 6 años de investigación, representando una extensión natural de sus competencias en extrusión.
