KraussMaffei: l'impression 3D LFAM comme produit et avantage interne
La fabrication additive grand format n'est pas seulement une nouvelle ligne de business pour le fabricant allemand de machines pour le traitement des matières plastiques, mais aussi une ressource stratégique pour optimiser les processus de production internes.
KraussMaffei, entreprise allemande fondée en 1838 et spécialisée dans les technologies pour le traitement des matières plastiques, a intégré l'impression 3D grand format (LFAM) dans son portefeuille de produits. L'ajout représente une extension naturelle des compétences de l'entreprise en moulage par injection, extrusion et traitement réactif.
La véritable particularité réside dans l'approche dual-use : les systèmes PowerPrint ne sont pas seulement vendus aux clients, mais utilisés intensivement dans l'usine de Brighton, Michigan, pour produire des équipements et des composants destinés aux machines que l'entreprise elle-même produit.
Double fonction : vente et autoproduction
KraussMaffei utilise en interne la technologie LFAM qu'elle commercialise, créant un cas d'usage concret qui démontre la valeur de la solution aux clients potentiels.
“Nous aurions un cas d'usage pour cette technologie même si nous ne vendions pas les machines”, déclare Dan Rozelman, responsable des ventes techniques et des applications. L'usine de Brighton fonctionne simultanément comme usine d'assemblage de machines, showroom technologique, banc d'essai pour nouvelles machines et installation de production d'équipements.
- KraussMaffei produit des moules prototypes, des gabarits de découpe, des outils de routage et des risers imprimés en 3D.
- La technologie LFAM a été développée en interne sur plus de 6 ans
- L'entreprise propose deux configurations : PowerPrint Flex (robot à 6 axes) et PowerPrint Plus (portique)
La gamme PowerPrint
Les systèmes LFAM de KraussMaffei partagent la même technologie d'extrusion, mais diffèrent par leur configuration et leur flexibilité.
Le PowerPrint Plus est un système à portique avec un volume d'impression de 2x2x2,5 mètres. Le PowerPrint Flex utilise quant à lui un robot à six axes pour une plus grande polyvalence. Les deux machines utilisent la même extrudeuse à vis unique, capable de déposer jusqu'à 70 kg de matériau par heure.
Cas d'application : riser en composite vs aluminium
Le remplacement des risers en aluminium par des composants imprimés en 3D démontre des avantages concrets en termes de délais, de coûts et de performances thermiques.
Les risers sont des structures d'au moins 20 cm de haut qui soutiennent les outils de moulage et les fixent à la presse. Traditionnellement fabriqués en aluminium coulé puis usinés, ils nécessitaient jusqu'à 10 semaines pour la livraison et l'usinage final.
Avec l'impression 3D LFAM, le même composant est produit en interne en environ 8 heures d'impression et terminé en une semaine.
| Paramètre | Coulée d'aluminium | Impression 3D LFAM |
|---|---|---|
| Temps de production | 10 semaines | 1 semaine |
| Temps d'impression/fusion | N/D + usinage | 8 heures |
| Poids | Supérieur | Réduit |
| Performances thermiques | Standard | Améliorées |
Avantages au-delà de la vitesse
La réduction de poids et l'amélioration des performances thermiques ont des impacts significatifs sur le cycle de vie de l'outil.
Outre la réduction drastique des délais, les risers imprimés en 3D offrent des coûts inférieurs et un poids réduit par rapport à leurs homologues en aluminium. Les meilleures performances thermiques jouent un rôle significatif dans la consommation énergétique globale de l'outil tout au long de son cycle de vie.
Les risers imprimés en 3D sont utilisés dans les outils foam-in-place, où la gestion thermique est critique pour la qualité du processus et l'efficacité énergétique.
Un écosystème intégré
L'usine de Brighton représente un hub complet où production, tests et démonstration coexistent, renforçant la proposition commerciale.
Le site du Michigan soutient la vente de machines pour le foam-in-place, la stratification, le pliage de bords, la découpe et la gravure, tous des processus courants dans le développement et la production automobile. L'impression 3D s'intègre dans cet écosystème non seulement comme une nouvelle gamme de produits, mais comme une capacité transversale qui améliore l'efficacité de l'ensemble de l'opération.
Cette approche permet à KraussMaffei de tester en interne les applications, de collecter des données réelles et de démontrer aux clients les bénéfices concrets de la technologie LFAM dans des contextes de production réels.
article écrit à l'aide de systèmes d'intelligence artificielle
Questions & Réponses
Quelles sont les deux configurations des systèmes PowerPrint de KraussMaffei ?
KraussMaffei propose PowerPrint Flex, qui utilise un robot à six axes pour une plus grande polyvalence, et PowerPrint Plus, un système portique avec un volume d'impression de 2x2x2,5 mètres.
Comment la technologie LFAM est-elle utilisée en interne dans l'usine de Brighton ?
L'usine de Brighton utilise les systèmes LFAM pour produire des équipements internes tels que des moules prototypes, des gabarits de découpe et des risers, servant également de showroom et de banc d'essai.
Quels avantages l'impression 3D LFAM offre-t-elle par rapport à l'aluminium pour la production de risers ?
L'impression 3D LFAM réduit considérablement les délais de production, passant de 10 semaines à environ 8 heures d'impression plus finition, tout en réduisant les coûts et en améliorant les performances thermiques.
Quelle quantité de matière l'extrudeuse des machines PowerPrint peut-elle déposer ?
Les deux configurations utilisent la même extrudeuse à vis unique capable de déposer jusqu'à 70 kg de matière par heure, garantissant une haute productivité pour les grands formats.
Depuis combien de temps KraussMaffei a-t-elle développé la technologie LFAM ?
La technologie LFAM a été développée en interne par l'entreprise sur plus de 6 ans de recherche, représentant une extension naturelle de son expertise en extrusion.
