Die Optimierung der additiven Produktion erfordert eine ganzheitliche Sichtweise, die nicht nur die Druckzeit, sondern auch die Phasen der Vorbereitung, Auftragsaggregation und Nachbearbeitung umfasst. Oft werden diese letzteren vernachlässigt, sie stellen jedoch die wahren Engpässe dar. Um die Effizienz zu verbessern und die Lieferzeiten von 3 Tagen auf 3 Stunden zu reduzieren, ist es entscheidend, den gesamten Produktionsfluss in einem System zu integrieren

Die additive Produktion revolutioniert die militärische Logistik, indem sie die Beschaffungszeiten und -kosten reduziert. Das Modell von Camp Lejeune zeigt, wie gezielte Ausbildung und technologische Integration das Drucken kritischer Teile direkt im Einsatz ermöglichen und dabei bis zu 99,8% im Vergleich zu traditionellen Methoden einsparen.

Das Recycling von Hochleistungspolymeren wie PA12 bietet signifikante wirtschaftliche und ökologische Vorteile. Die Umwandlung von Abfallpulver in recyceltes Filament reduziert die Kosten um bis zu 30% und erhöht die Unabhängigkeit von der Lieferkette. Unter Beibehaltung der hohen mechanischen Eigenschaften kann das recycelte Material in nicht kritischen strukturellen Anwendungen eingesetzt werden. Ein kontrollierter Prozess gewährleistet

Forge I, neue Fabrik im Vereinigten Königreich, produziert strukturelle Betonelemente durch 3D-Druck im großen Maßstab. Das Projekt, geleitet von Hyperion Robotics und LKAB Minerals, stellt einen Paradigmenwechsel in der industriellen Produktion komplexer Bauteile dar, mit Vorteilen in Bezug auf Effizienz, Qualitätskontrolle, Abfallreduzierung und geringere Umweltauswirkungen. Geplant ist die

PioCreat präsentiert auf der Formnext 2025 3D-Lösungen für die schnelle Dentalproduktion: Der PioNext Mini druckt Kronen in 10 Minuten mit kompaktem Design und Doppel-Reservoir. Ideal für Zahnarztpraxen, bietet er hohe Präzision, Biokompatibilität und operative Flexibilität und revolutioniert den digitalen Workflow im medizinischen und dentalen Bereich. Erfahren Sie mehr auf PioCreat.com.

Die photopolymeren Harze der neuen Generation kosten mehr, weil sie so formuliert sind, dass sie Eigenschaften von Ingenieurkunststoffen wie PP oder TPU mit chemischer Präzision und mechanischer Eigenschaftskontrolle nachahmen. Es sind keine einfachen Flüssigkeiten: jedes Harz ist für spezifische Anwendungen konzipiert und garantiert Qualität, Haltbarkeit und Leistung ähnlich dem Spritzguss. Der Unterschied in der Pr

Die integrierte Supply Chain im Bereich des 3D-Metalldrucks stellt einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil dar, mit Fokus auf End-to-End-Support, Rückverfolgbarkeit und zertifizierter Qualität. Die Technologie allein reicht nicht aus: Es sind zuverlässige Partner erforderlich, um Kosten und Durchlaufzeiten zu reduzieren und so die Effizienz und Produktionsresilienz zu verbessern.

Ein KI-Modell, entwickelt von KIMS und dem Max-Planck-Institut, prognostiziert die mechanischen Eigenschaften von Metallkomponenten, die mit LPBF hergestellt werden, indem es die Pormorphologie ohne zerstörungsfreie Tests analysiert.

Prusa veröffentlicht die CAD-Dateien der CORE One unter der neuen Open-Source-Lizenz OCL, die Änderungen, Sharing und interne Nutzung erlaubt, aber den direkten Verkauf ohne Zustimmung verbietet. Erfahre, was du konkret mit STEP- und Fusion-360-Dateien machen kannst.

Die reale Uptime von industriellen 3D-Druckern liegt über 90%, mit weniger als 73 Stunden Ausfallzeit pro Jahr. Metriken wie MTBF und MTTR sind entscheidend, um die Zuverlässigkeit zu bewerten. Der Unterschied zwischen Hobby und Industrie liegt in den konstruktiven Details: robuste Rahmen, mechanische Selbstnivellierung und Automatisierung reduzieren Ausfallzeiten. Die Hauptursachen für Ausfallzeiten sind thermische Instabilität, mechanische Abnutzung und menschliche Fehler.

MedCAD hat die FDA-Zulassung für AccuStride erhalten, ein System, das die personalisierte chirurgische Planung für die unteren Extremitäten bis hin zur 3D-gedruckten Titan-OP-Schablone mit Lieferung in 5 Tagen bringt. Durch die Integration von Bildgebung, digitaler Design und schneller Fertigung reduziert es OP-Zeiten und Komplikationen.

Das Lasercladding bietet eine innovative und nachhaltige Lösung gegen Korrosion und übertrifft die Grenzen der Hartverchromung. Diese Technologie legt legierte, korrosionsbeständige Schichten direkt auf Oberflächen ab, ohne giftige Substanzen wie Hexavalentes Chrom, und gewährleistet eine starke metallurgische Bindung und eine präzise Schichtkontrolle. Im Vergleich zur Hartverchromung reduziert es den CO₂-Fußabdruck bis zu 12-fach und durchdringt