Mikroskopische mechanische Analyse: Wie MultiScale-Technologie die zerstörungsfreie Prüfung revolutioniert

Mikroskopische mechanische Analyse: Wie MultiScale-Technologie die zerstörungsfreie Prüfung revolutioniert

Eine neue Fähigkeit der mikroskopischen mechanischen Analyse ermöglicht nun das Testen von Bauteilen, die für traditionelle Methoden zu dünn oder zu komplex sind, und eröffnet neue ingenieurwissenschaftliche Möglichkeiten.

Plastometrex hat die Funktion MultiScale, eingeführt, die entwickelt wurde, um eine entscheidende Lücke bei den konventionellen mechanischen Prüfungen zu schließen: die Möglichkeit, die mechanischen Eigenschaften von Bauteilen mit Mindeststärken von bis zu 0,75 mm, komplexen Geometrien und Schweißverbindungen zerstörungsfrei zu charakterisieren. Diese Technologie, basierend auf der Profilometrie-basierte Eindruckplastometrie (PIP), ermöglicht es, vollständige Spannungs-Dehnungs-Kurven direkt vom fertigen Bauteil zu extrahieren, wodurch zerstörungsauslösendes Zuschneiden vermieden wird und hochauflösende Karten der mechanischen Eigenschaften mit einem Abstand zwischen Eindrücken von nur 1,5 mm.

Das System PLX-Benchtop, ausgestattet mit der MultiScale-Funktionalität über das Abonnement CORSICA+, verwendet Eindringkörper von 250 µm, 500 µm und 1000 µm um das mechanische Verhalten auf verschiedenen Skalen zu erfassen. Dieser Multi-Scale-Ansatz ermöglicht es, lokale Veränderungen aufgrund von Wärmebehandlung, additiven Produktionsparametern oder Nachbearbeitungsbehandlungen zu identifizieren – Informationen, die bei traditionellen Zugversuchen an separaten Proben oft unsichtbar bleiben.

Grundlagen der PIP-Technologie

Die profilometriebasierte Indentationsplastometrie (Profilometry-based Indentation Plastometry) wandelt die Eindringdaten durch eine inverse Finite-Elemente-Analyse in vollständige Spannungs-Dehnungs-Kurven um und bietet eine höhere Sensitivität für plastische Mechanismen als Methoden, die nur auf Kraft-Weg-Kurven basieren.

Der Kern der MultiScale-Lösung ist die PIP, eine Methodik, die Plastometrex gemeinsam mit ASTM International zur Standardisierung beigetragen hat durch den Standard 1000 µm. Die Technologie kombiniert drei Schlüsselelemente: einen sphärischen Eindringling, der eine kontrollierte Last auf das Material aufbringt, ein Profilometer, das das verbleibende Eindringprofil detailliert erfasst, und einen inversen Finite-Elemente-Analysealgorithmus, der aus den Messungen die vollständige Spannungs-Dehnungs-Kurve des Materials ableitet.

Im Vergleich zur ausschließlichen Analyse der Last-Verschiebung-Kurve erhöht die Verwendung des verbleibenden Profils die Sensitivität für plastische Mechanismen erheblich. Dies ermöglicht es, Daten zu erhalten, die mit ASTM-Zugversuchen vergleichbar sind, bei deutlich geringerem Materialverbrauch und in den meisten Fällen direkt an der Komponente. Diese Fähigkeit ist besonders relevant für die metallische additive Fertigung, wo die lokale Variabilität signifikant ist und die Kosten für spezielle Proben hoch sind.

Die PIP-Technologie extrahiert Schlüsselparameter wie Streckgrenze e Ultimative Zugfestigkeit (UTS) aus einem automatisierten Test von etwa fünf Minuten, was eine großflächige Analyse kritischer Komponenten praktikabel macht.

Das PLX-Benchtop-System und die MultiScale-Funktionalität

Das PLX-Benchtop-System implementiert die PIP-Technologie in einer kompakten Tischplattform, während die MultiScale-Funktionalität das verfügbare Indenterspektrum für hochauflösende mechanische Kartierungen auf zuvor unzugänglichen Geometrien erweitert.

In der Standardkonfiguration verwendet PLX-Benchtop einen Indenter mit 1000 µm, der für direkte Vergleiche mit konventionellen Zugversuchen geeignet ist. Durch die Hinzufügung der MultiScale-Fähigkeit, die allen Benutzern über das CORSICA+ Abonnement verfügbar ist, erweitert sich das Spektrum um Spitzen mit 250 µm und 500 µm. Diese Erweiterung ermöglicht es, das mechanische Verhalten in drei verschiedenen Betriebsskalen zu erfassen:

• Makroskala (1000 µm): für den direkten Vergleich mit Zugversuchen und die allgemeine Charakterisierung
• Mittlere Skala (500 µm): um Eigenschaftsgradienten entlang von Schweißnähten oder wärmebehandelten Zonen zu beobachten
• Feine Skala (250 µm): zum Studium dünner Wände, kritischer geometrischer Details oder Mikrozonen in komplexen Bauteilen

Der Abstand 1,5 mm zwischen den Eindrückungen ermöglicht den Aufbau von echten “Karten” der mechanischen Eigenschaften entlang des Bauteils, wodurch lokale Schwankungen aufgedeckt werden, die bei den üblichen Zugversuchen an separaten Proben nicht zum Vorschein kommen. Dieser Ansatz hilft Designern, kritische Zonen aufgrund von Schweißbedingungen, Parametern des additiven Drucks oder Dickenübergängen zu identifizieren.

Dr. Jimmy Campbell, CTO von Plastometrex, betonte: “Wir haben die MultiScale-Fähigkeit entwickelt, um Ingenieuren Zugang zu den fehlenden Daten zu verschaffen. Viele unserer Benutzer arbeiten mit Teilen, die zu dünn oder geometrisch zu komplex für konventionelle mechanische Tests sind. Wir wollten dies ändern, das Unmögliche testbar machen und zuverlässige Daten über die Eigenschaften dort erfassen, wo sie benötigt werden.”

Anwendungsfälle: Von der Luft- und Raumfahrt bis zur Mikroelektronik

Durch konkrete Anwendungen, einschließlich NASA-Projekte, demonstriert die MultiScale-Technologie die Fähigkeit, kritische Daten für die lokale Bewertung der mechanischen Eigenschaften in fortschrittlichen Bauteilen bereitzustellen, wodurch Schwankungen aufgedeckt werden, die direkten Einfluss auf Designentscheidungen haben.

Die MultiScale-Technologie wurde bereits von NASA eingesetzt, um lokale Schwankungen der mechanischen Eigenschaften in Raumfahrtkomponenten zu charakterisieren. Durch das Mappen der Spannungs-Dehnungs-Antworten über einen additiv gefertigten Teil wurden Prozess-Struktur-Eigenschafts-Zusammenhänge aufgedeckt, die die Produktionsoptimierung informierten und konservative Sicherheitsfaktoren reduzierten.

Ein signifikantes Ergebnis zeigte, dass die Streckgrenze um etwa 15% verringert wurde durch die Reduzierung der Wandstärke, eine Information, die bei herkömmlichen Zugversuchen verloren gegangen wäre. Diese Fähigkeit, Eigenschaftsgradienten in Abhängigkeit von der lokalen Geometrie zu erkennen, ist für kritische Bauteile von entscheidender Bedeutung, wo Annahmen über die Materialgleichförmigkeit zu Überdimensionierungen oder schlimmerenfalls zu Risikounterschätzungen führen können.

Dr. Mike Coto, CCO von Plastometrex, fügte hinzu: “MultiScale gibt den Nutzern die Fähigkeit, die feinen Details zu vergrößern, die die Gesamtleistung steuern. Dieser Auflösungsgrad unterstützt effizientere Designentscheidungen, sei es beim Anpassen von Druckparametern, beim Verfeinern von Schweißverfahren oder beim Reduzieren unnötiger Sicherheitsmargen bei Erhalt der strukturellen Integrität.”

Die Anwendungen gehen über die Luft- und Raumfahrt hinaus: geschweißte Bauteile in der Energieindustrie, kritische Verbindungen in Offshore-Strukturen und Teile aus fortschrittlichen Legierungen für Hochtemperaturanwendungen können alle von der Fähigkeit profitieren, mechanische Eigenschaften zu kartieren, ohne die Integrität des Bauteils zu beeinträchtigen.

Betriebliche Vorteile im Vergleich zu traditionellen Techniken

Die MultiScale-Methodik bietet entscheidende Vorteile gegenüber klassischen Techniken: Reduzierung der Charakterisierungszeiten, Eliminierung der zerstörungsfreien Probenpräparation und höhere Genauigkeit bei der Identifizierung lokaler Variationen der mechanischen Eigenschaften.

Herkömmliche Methoden der mechanischen Charakterisierung erfordern typischerweise die Entnahme von Proben aus dem Bauteil, ein Prozess, der eine zerstörungsfreie Schnittführung, mechanische Bearbeitung und bei komplexen Geometrien oder geringen Wandstärken unmöglich oder wirtschaftlich untragbar sein kann. Die PIP-Technologie, implementiert durch MultiScale, beseitigt diese Einschränkungen, indem sie direkte Tests am fertigen Bauteil in etwa fünf Minuten pro Position ermöglicht.

Die Fähigkeit, auf minimalen Wandstärken von 0,75 mm zu arbeiten, eröffnet zuvor unzugängliche Szenarien: dünne Wände bei additiv gedruckten Bauteilen, Beschichtungen, geschweißte Verbindungen mit reduzierten wärmebeeinflussten Zonen und geometrische Details, wo die Entnahme von Standardproben unpraktikabel ist. Die räumliche Auflösung von 1,5 mm Das Ermöglichen von Eindringungen erlaubt den Aufbau detaillierter Karten der Eigenschaften und offenbart Gradienten, die bei konventionellen Tests, die an einzelnen Proben durchgeführt werden, nicht erfasst werden können.

Ein weiterer betrieblicher Vorteil ist die Nicht-Destruktivität: Die getestete Komponente bleibt verwendbar, ein kritischer Aspekt für teure Teile, Einzelstücke oder bereits installierte Komponenten, die eine Bewertung vor Ort erfordern. Die PIP-Technologie liefert Daten, die mit ASTM-Zugversuchen vergleichbar sind, jedoch mit minimalem physischem Eingriff auf die Komponente.

Für die Industrie der additiven Metallfertigung, wo die

articolo scritto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale