Jean Paul Gaultier apporte l’impression 3D dans la haute couture avec la collection AI 26-27
La maison parisienne Jean Paul Gaultier a intégré la fabrication additive dans cinq looks de la collection Automne/Hiver 2026-27, présentée lors de la semaine de la haute couture à Paris. Les débuts de Duran Lantink en tant que directeur créatif marquent un tournant dans l’utilisation industrielle de l’impression 3D dans le secteur de la mode.
La designer ROMI a collaboré avec l’entreprise française Sculpteo pour produire les éléments imprimés en 3D. Les composants ont été réalisés en PA12 et TPU flexible, en utilisant les technologies HP Multi Jet Fusion (MJF) pour les pièces structurelles et le frittage laser sélectif (SLS) pour des éléments plus complexes.
- Cinq looks de la collection AI 26-27 intègrent des composants imprimés en 3D
- Matériaux utilisés : PA12 rigide et TPU flexible
- Technologies : HP Multi Jet Fusion et SLS
- Partenaire de production : Sculpteo
Look 7 : le bustier biomimétique en TPU
Le premier look démontre comment l’impression 3D peut simuler la peau humaine grâce à des travaux artisanaux de post-production.
Le bustier aux formes déformées est arrivé dans l’atelier parisien de Matisse Di Maggio directement de l’imprimante, en TPU brut. Après ponçage et apprêt, la pièce a subi plusieurs bains de latex.
Pour obtenir une finition réaliste, le buste a été immergé plusieurs fois dans du latex pigmenté pour reproduire le teint du mannequin. Les taches de rousseur et les grains de beauté ont été peints à la main. Les mamelons, réalisés séparément en latex, ont été appliqués ensuite.
Look 11: guipure imprimée avec finition floquée
La combinaison de structure imprimée en 3D et de revêtement textile traditionnel crée un effet hybride entre numérique et artisanal.
La robe présente un corsage et une structure en dôme de la jupe réalisés par impression 3D. La Maison du Flock a appliqué manuellement le revêtement, en déposant les fibres directement sur la structure imprimée.
Cette technique permet d'obtenir la légèreté visuelle du tissu tout en maintenant la rigidité structurelle nécessaire pour les formes sculpturales.
Look 19: des milliers d'écailles en PA12
La robe-serpent démontre comment la répétition d'éléments rigides indépendants peut créer une flexibilité globale.
La robe est entièrement constituée d'écailles individuelles produites en PA12 par technologie SLS. Chaque élément a été cousu à la main, se superposant en rangées sur tout le vêtement.
Le PA12 est rigide par nature. Cependant, la structure composée de milliers d'éléments indépendants permet à la robe de suivre les mouvements du corps, répliquant la mécanique des écailles de serpent.
La technologie SLS (frittage laser sélectif) permet de produire des milliers de composants identiques en une seule session d'impression, optimisant les temps et les coûts pour les productions en série de petits éléments.
Look 26: de la numérisation 3D au serpent à plumes
Le processus numérique complet – numérisation, modélisation, impression – transforme le corps humain en sculpture portable.
Le look naît d'une numérisation 3D du corps du mannequin, retravaillée via un logiciel. Les formes ont été modifiées progressivement avec des protubérances organiques jusqu'à transformer le torse en une structure évoquant un serpent à plumes.
Sculpteo a imprimé la pièce en TPU, en la divisant en plusieurs sections ensuite assemblées. Le TPU flexible garantit la portabilité malgré les formes sculpturales complexes.
Implications pour la fabrication additive dans la mode
L'intégration de l'impression 3D dans la haute couture ouvre des scénarios de production combinant personnalisation extrême et savoir-faire artisanal.
La collection démontre trois applications clés de la fabrication additive dans le secteur de la mode. Première : la personnalisation via la numérisation 3D du corps. Deuxième : la production de géométries impossibles avec les techniques traditionnelles. Troisième : l'intégration avec des finitions artisanales post-impression.
L'utilisation de matériaux différents – PA12 rigide pour les éléments structurels, TPU flexible pour les composants en contact avec le corps – met en évidence la maturité technologique atteinte. Les technologies MJF et SLS permettent la précision et la répétabilité nécessaires pour les applications de haute couture.
La collaboration entre ROMI, Sculpteo et les ateliers artisanaux parisiens définit un nouveau modèle de production. L'impression 3D ne remplace pas l'artisanat, mais le renforce avec des possibilités géométriques inédites.
article écrit à l'aide de systèmes d'intelligence artificielle
Questions & Réponses
Quelles technologies d'impression 3D ont été utilisées par Jean Paul Gaultier ?
La collection a utilisé la technologie HP Multi Jet Fusion (MJF) pour les pièces structurelles et la frittage laser sélectif (SLS) pour les éléments les plus complexes. Ces processus ont été gérés par le partenaire de production français Sculpteo.
Quels matériaux ont été employés dans les looks imprimés en 3D ?
Les composants ont été réalisés en PA12 rigide pour les structures et les écailles, et en TPU flexible pour le bustier biomimétique. Le choix des polymères a permis d'équilibrer rigidité structurelle et adaptabilité au corps.
Comment la finition réaliste du bustier en TPU a-t-elle été obtenue ?
Après l'impression en TPU brut, la pièce a été lissée, traitée avec un apprêt et immergée dans plusieurs bains de latex pigmenté pour reproduire le teint. Des taches de rousseur et des grains de beauté ont été ajoutés à la main, tandis que les mamelons en latex ont été appliqués séparément.
De quelle manière la robe Look 19 allie-t-elle rigidité et flexibilité ?
La robe est composée de milliers d'écailles individuelles rigides en PA12 produites par SLS et cousues à la main en les superposant. Cette structure permet à l'ensemble de suivre les mouvements du corps, reproduisant la mécanique des écailles de serpent.
Qui a supervisé la production et les finitions textiles des robes ?
La production des éléments imprimés a été confiée à l'entreprise française Sculpteo, tandis que la designer ROMI a collaboré au projet. Pour la finition flocquée du Look 11, la Maison du Flock a appliqué manuellement les fibres sur la structure imprimée.
